维修方案和更换配件，要记“拆了什么、换了什么、装回去注意什么”。拆之前先记下原始状态，比如“顶针板回位弹簧压缩量约8mm”，换完再记新状态。配件记录建议用表格，字段包括：配件名称、规格（非标件写清图号）、数量、供应商、更换原因、旧件处理方式。举个例子：
- 顶针 φ6×200 4支 原厂 头部拉毛卡死 报废
- 复位弹簧 外径20×40 2个 外购 疲劳变形 留样对比
关键点：换下来的旧件别随手扔，用记号笔写上模具号和日期，留一个班次。下次同位置再坏，拿旧件一比就知道是磨损、断裂还是变形，比空想靠谱得多。
维修成本统计，别只算配件钱。单副模具维修成本 = 配件费 + 工时费 + 停机损失 + 试模废品。工时按实际投入人头算，比如钳工2人×4小时=8工时，按厂内标准折算。停机损失最容易被忽略：注塑机停1小时少出多少模、每模利润多少，算出来往往比配件贵几倍。建议每副模具建一张“维修台账”，按月汇总。常见参考区间：普通注塑模小修（换顶针、修毛边）单次200-800元；中修（换镶件、修滑块）1500-5000元；大修（换型芯、重配模架）8000-30000元。如果某副模月维修成本超过其模具总价的5%，就该拉警报了。
同一副模具反复坏，追根因别停在“配件质量不行”。按这个顺序查：第一，看坏的位置是否固定。同一位置反复坏，多半是模具结构问题——比如顶针孔配合间隙大了，顶针每次受力偏载；或者冷却水路离型腔太近，该处温度高导致局部磨损快。第二，看坏的时间间隔。如果每次都是生产2万模左右坏，那是正常寿命到期，该换就换；如果间隔越来越短，从2万模缩到5千模，说明有恶性循环，比如拉伤没修彻底、硬度没恢复。第三，查操作和工艺。调机参数是否长期超压超速、模温是否失控、有没有用错料。第四，查维修本身。上次修的时候是不是只换了配件没修基准面？建议对反复坏的模具做“维修履历卡”，每次记下：模次、坏点、修法、更换件、修后首检结果。连续记三次，规律自己就跳出来了。实在找不到，把模具上机做一次短射和模流对比，往往能发现设计上的先天短板。